砂带磨削技术在工业容器加工中的应用

一、不锈钢压力容器的砂带磨削

在不锈钢压力容器加工中，砂带磨削的主要任务是容器封头和筒体的内外表面加工，特殊条件下，有时还包括焊筋余高磨平处理。

低压容器多采用冷轧薄板制作，材料表面本身质量好，这是采用工业罐体抛磨机，仅用细粒度砂带精磨1～2次即可达到要求；大多数情况下，这类容器采用热轧不锈钢板制造，材料表面有一层致密的氧化皮需要首先磨除，此时采用粗粒度砂带先行磨削1－2遍，再换用细砂带进行磨光或抛光。

工件置于回转台上以相应的转速旋转，磨头在主机水平和垂直两个方向的控制下沿着工件表面做接触轮式磨削，并保证在任何位置都能以相同的压力和工件进给速度，一达到产品整体表面质量一致的目的。

众所周知，压力容器属于铆焊成形产品，其形状精度不可能高。因此，磨削时不但要考虑足够的磨削功率、合适的工艺参数，还要做到上面提到的在任何位置接触轮都能以相同的压力进行磨削，即恒压浮动磨削。现实这一功能目前较为理想的方法就是采用气动伺服控制，通过压力反馈和气动比例阀将施加于接触轮上的压力始终保持一致而不随工件变形而变化。

工业罐体抛磨机主要由九部分组成：十字架主机、小立柱、标准封头磨头、转台、深孔水平磨头、卧式滚轮架。这是主要用于磨削大、中型工业罐圆柱形筒体内外表面和回转面封头表面。是抛磨锅炉、不锈钢容器及类似的大中型工件的理想设备。

实际工程应用中，上述设备在碳钢类工业搪瓷罐表面去氧化皮工序中应用效果也非常好，而且还将过去使用砂轮打磨的噪音从110分贝降至70分贝以下，大大改善了生产环境。

二、重型高压容器砂带磨削

火电电站锅炉气包及集箱、重化工行业的加氢反应装置、核电系统中的蒸发器、稳压器及安注箱等都属于重型高压容器。他们共同的特点是：壁厚，一般都在40MM以上，甚至达400MM；重量大，单个筒节或封头都在20吨以上；焊缝宽、余量大；内壁经常需堆焊不锈钢保护层，这些都需要进行打磨处理。打磨这些工序过去也是用人工方法。磨削余量很大的产品，还要先用碳弧气刨，或用车、铣等机加工的方法，然后再用人工砂轮磨。效率低、成本高、劳动强度大，产品质量还不一定能保证，经常会出现探伤不合格返工的现象。而核电产品因其安全性要求特高，严防卤素元素浸蚀，更不能采取碳弧气刨等方法，人工工作量更大。这种情况下，强力重负荷砂带磨削的出现为其提供了新的解决方案，国内外的有关砂带磨床生产企业随之推出了重型容器磨锉机。

如今，砂带磨削技术在这些工业容器的各道磨削关键工序的广泛应用并已取得非常满意的效果，砂带磨削技术作为工业容器表面加工不可或缺的加工手段已经成为业界的共识，并成为砂带磨削充分发挥其优异的磨削性能和工艺灵活性与适应性的重要体现之一。